Unsere Use Case Präsentation mit der Pfiffner Group bei Next Industries

Als ich, Riccardo Gubser , vor Kurzem gemeinsam mit Martin Boss, dem Leiter Technologie bei PFIFFNER Messwandler AG, auf der Bühne der Next Industries Use Cases (UC26) stand, wusste ich sofort: Das Thema brennt vielen unter den Nägeln. Ich blickte in viele nickende Gesichter im Publikum. Die Modernisierung von geschäftskritischen Altsystemen (Legacy-Systemen) gleicht oft einer Operation am offenen Herzen. Wenn das betroffene Unternehmen parallel dazu täglich produzieren, verkaufen und liefern muss, steigt das Risiko gefühlt ins Unermessliche. Genau vor dieser Herausforderung stand die Pfiffner Group, ein international führender Hersteller im Bereich der elektrischen Energietechnik.

Ich durfte dieses Projekt für Cudos als Business Unit Leiter von Anfang an eng begleiten. Vor Ort in der Schweiz haben wir gemeinsam erlebt, wie aus einer riskanten Ausgangslage ein echter Erfolg wurde.

Wenn die Software zum Klumpenrisiko wird

Die Pfiffner Group bewegt sich in einer hochkomplexen Fachdomäne. Über die Jahre hinweg ist eine Systemlandschaft gewachsen, deren Herzstück – die geschäftskritische Auftragsabwicklung – auf einer in Delphi geschriebenen Software basierte. Das Problem dabei? Jede noch so kleine Änderung wurde mit der Zeit immer aufwendiger und riskanter. Veraltete Systeme und inkonsistente Daten blockierten die Teams im Alltag – vor allem, wenn es um die Dokumentenerstellung und die Validierung von komplexen Aufträgen ging. Zu allem Überfluss gab es eine kritische Abhängigkeit zu einer einzelnen Person, die das System im Detail verstand.

Die Aufgabe für unser interdisziplinäres Engineering-Team war anspruchsvoll: Das laufende Geschäft zu modernisieren, ohne es zu gefährden, und gleichzeitig die Belastung für die Mitarbeitenden so gering wie möglich zu halten.

Unser Ansatz mit dem gezielten Durchstich statt „Big Bang“

Ein typischer Ansatz bei solchen IT-Projekten ist der sogenannte Big Bang: Man entwickelt jahrelang im stillen Kämmerlein ein perfektes Gesamtsystem und schaltet dann an einem Tag X alles um. Das bringt lange Projektlaufzeiten, späten Nutzen und ein enormes Risiko mit sich.

Wir haben uns bewusst für einen agilen, schrittweisen Weg entschieden

• Fokus auf einen Pilot-Bereich
  Wir wählten einen klar abgegrenzten Bereich aus dem Gesamtsystem aus.
• End-to-End-Prozess betrachten
  Anstatt technologische Fragmente zu ersetzen, bildeten wir einen vollständigen, funktionalen Ablauf ab.
• Minimal Viable Product (MVP) schaffen
  Ziel war ein funktionierender erster Durchstich, um im realen Betrieb schnell Erfahrungen zu sammeln.

„Wer eine komplexe Fachdomäne noch nicht versteht, stellt oft die falschen Optimierungsfragen. Unser erstes Ziel war nicht sofortige Innovation, sondern tiefes Verständnis.“

In der ersten Phase ging es darum, das bestehende Systemverhalten eins zu eins zu übernehmen und die historisch gewachsenen Regeln im Detail nachzuvollziehen. Erst im zweiten Schritt begannen wir, die Prozesse kritisch zu hinterfragen, Vereinfachungen zu erkennen und echte Optimierungen auf einer modernen technologischen Grundlage umzusetzen.

Das System TABEA aus der Praxis

Wie dieser theoretische Ansatz konkret aussieht, zeigt das Ergebnis, das wir auch in unserer Cudos Success Story im Detail dokumentiert haben: Die Entwicklung des innovativen Systems TABEA für Pfiffner Messwandler.

Mit diesem funktionalen MVP haben wir die Auftragsabwicklung grundlegend modernisiert. TABEA ermöglicht heute den automatischen Import und die effiziente Anzeige von Spannungswandler-Aufträgen. Der ehemals hohe manuelle Aufwand wird dadurch signifikant verringert. Die Daten fliessen in eine SQL-Datenbank, die auf einem komplett neu gestalteten Datenmodell basiert und die physikalischen Merkmale der Wandler präzise erfasst.

Das Beste daran: Wir mussten das Rad nicht komplett neu erfinden. TABEA integriert den bereits vorhandenen, bewährten Berechnungsteil der Altanwendung und kommuniziert über eine moderne REST-Schnittstelle direkt mit dem bestehenden ERP-System SIVAS. Das sichert eine fehlerfreie und schnelle Datenübertragung, ohne das Gesamtsystem zu gefährden.

Die grösste Herausforderung ist selten die Technologie

Die entscheidende Knochenarbeit bei einer solchen Modernisierung findet nicht im Code statt, sondern in der Bewältigung des Parallelbetriebs. Während das Tagesgeschäft unverändert weiterläuft, müssen Altsystem und Neusystem synchronisiert werden. Zudem sind die wichtigsten Wissensträger des Kunden meistens gleichzeitig im Projekt und im operativen Betrieb gebunden.

Um diese Reibung und zusätzliche Belastung zu minimieren, setzten wir auf drei wesentliche Erfolgsfaktoren

• Klein starten
  Überschaubare Software-Pakete schnüren.
• Fachlichkeit vor Technologie
  Die Logik des Business verstehen, bevor man über die Architektur entscheidet.
• Enge Zusammenarbeit vor Ort
  Unsere Engineers arbeiteten direkt mit den Fachspezialisten der Pfiffner Group zusammen.

Lessons Learned für die Industrie

Die wichtigste Erkenntnis aus dem Projekt lässt sich simpel zusammenfassen: Modernisieren bedeutet nicht zwangsläufig Abschalten. Wer auf den kompletten Stillstand des Unternehmens baut, um Systeme zu erneuern, kann nicht erfolgreich modernisieren. Wer einen intelligenten Parallelbetrieb aufbaut, hingegen schon.

Gleichzeitig gilt das Prinzip: Klein liefern, oft liefern. Ein System, das heute stabil läuft und inkrementell verbessert wird, generiert sofortigen Wert. Das ist in der Praxis deutlich wertvoller als das Versprechen auf ein perfektes System in zwei Jahren. Grundvoraussetzung dafür ist ein agiles Vorgehen, das trotz einer ersten Roadmap Flexibilität erlaubt, ein Anforderungsmanagement, welches das geschäftliche Bedürfnis beschreibt statt starre Lösungen vorzugeben, und eine offene Kultur, in der man konstruktiv miteinander streiten darf.

Martin Boss hat unser gemeinsames Vorgehen auf der Bühne mit einem wunderbaren Satz zusammengefasst, den ich hier gerne zitieren möchte: